Der Mittelstand entdeckt die Nachhaltigkeit

Die alten Römer wussten Bescheid: „Sparen ist eine gute Einnahme.“ Diese Cicero zugeschrie­bene Sentenz hat bis heute ihre Gültigkeit – gerade auch für produzierende Unternehmen, wo jeder Einsatz von Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffen sowie Maschinen einen Verbrauch von Energie und damit Kapital bedeutet.

Sparen ist eine der einfachsten Methoden, um Kosten zu senken. Es kommt aber immer darauf an, wo und wie. Gerade beim Materialeinsatz küm­mern sich viele Unternehmen nicht sonderlich um die Effizienz und Verbrauchsoptimierung, wie die Kurzstudie „Materialeffizienz in kleinen und mitt­leren Unternehmen“ im Auftrag des RKW-Kompe­tenzzentrums herausgefunden hat. Dieser Befund erstaunt umso mehr, als die Unternehmen genau wissen, welchen Anteil die Materialkosten an ihrer Produktion haben: Im Metallgewerbe machen sie mehr als ein Drittel der Gesamtkosten für ein Pro­dukt aus. In der Elektrotechnik sogar fast die Hälfte.

Das ist eine erkleckliche Menge, doch manche Chefs von mittelständischen Unternehmen scheint das wenig zu kümmern. Daher stellt das RKW-Kompetenzzentrum resigniert fest, dass trotz abseh­bar steigender Rohstoffpreise und der weltwei­ten Verknappung wichtiger Rohstoffe „das Thema Materialeffizienz in den kleinen und mittleren Unternehmen noch nicht in der notwendigen Breite angekommen“ sei. Mittel- bis langfristig kann solche Ignoranz die internationale Wettbewerbsfähigkeit des deutschen Mittelstands gefährden.

Pflicht zur Berichterstattung

Dabei ist nicht nur Wissen­schaftlern und Beratern seit langem klar, dass der sparsame Umgang mit den Materialien in der Pro­duktion klare Kostenvorteile bringt. Das zeigen Ergebnisse aus Forschungsprojekten und Nachhal­tigkeitsberichten, in denen Unternehmen über ihre Aktivitäten zum verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen informieren. Seit Anfang 2017 gilt die Pflicht zur Berichterstattung für Unternehmen mit mehr als 500 Mitarbeitern („CSR-Berichts­pflicht“). Doch auch kleinere Unternehmen sollten davon ausgehen, dass auch sie früher oder später zur Erstellung von Nachhaltigkeitsreportings ver­pflichtet werden. Die Schweden machen’s vor (siehe auch den Kommentar „Weniger Bürokratie, mehr Zukunft“).

Ob es sich um ein Forschungsprojekt handelt, an dem die Firmen freiwillig teilgenommen haben, oder um ein qua Gesetz erzwungenes Reporting: Die Veröffentlichungen zeigen deutlich, wie sich die Einstellung der Unternehmen verändert hat. „Der Mittelstand hat die Nachhaltigkeit vor Augen, um günstiger und ressourceneffizienter zu produzie­ren“, sagt Hans-Werner Zoch, Professor für Werk­stofftechnik/Metalle im Fachbereich Produktions­technik der Universität Bremen und Mitglied des Gesamtvorstands der Arbeitsgemeinschaft industri­eller Forschungsvereinigungen „Otto von Guericke“.

IT-gestützte Steue­rung der Fertigungsschritte

Auch bei der Friedrich Wilhelms-Hütte Eisen­guss in Mülheim an der Ruhr schlägt sich der ein­geschlagene Sparkurs positiv nieder. Seit mehr als 200 Jahren werden hier Maschinenteile aus Eisen und Stahl gegossen. Im Großguss entstehen Pro­dukte mit Gewichten von bis zu 160 Tonnen für Windkraftanlagen, Gas- und Wasserturbinen oder Gehäuse für Dieselmotoren. Dabei können schon mal einige Wochen für die Gussteilherstellung ver­gehen, weil die Werkstücke durch zahlreiche Fer­tigungsprozesse wandern. Dazu gehören etwa die Modellschreinerei, die Formerei, der Schmelzbe­reich und die Endbearbeitung. Zwar wurden in den einzelnen Bereichen bereits energiesparende Lösun­gen gefunden, aber erst die Abstimmung aller Fer­tigungsstufen brachte einen über die gesamte Wert­schöpfungskette wirksamen Effekt für die Kosten­senkung.

Einen entscheidenden Beitrag zur Vernetzung der Produktionsstufen leistet die IT-gestützte Steue­rung der Fertigungsschritte. Mit deren Hilfe können Engpässe durch Wartezeiten bei energieintensiven Schmelz- oder Warmhalte-Öfen vermieden werden. So ließ sich der Energieverbrauch des Stahlverarbei­tungsunternehmens in einem Jahr um 1.500 Mega­wattstunden verringern. Auch die CO2-Emissionen wurden um jährlich 848 Tonnen gesenkt.

Übertragbare Methode

Nachhaltigkeit – auch und gerade jenseits von fundamentalökologischem Wunschdenken – ist ein Thema, das unmittelbaren ökonomischen Bezug zur Produktion hat. Positiver Nebeneffekt dabei: Die Umwelt profitiert obendrein. Im Begriff Ressour­ceneffizienz komme „das unternehmerische Prin­zip eines effizienten Wirtschaftens mit dem Grund­prinzip der nachhaltigen Entwicklung zusammen, das ‚Naturkapital‘, die natürlichen Ressourcen der Gesellschaft, zu erhalten“, schreibt die Studie „Res­sourceneffizienz durch Industrie 4.0 – Potentiale für KMU des verarbeitenden Gewerbes“ des VDI Zen­trums Ressourceneffizienz. Der Begriff Nachhaltig­keit charakterisiere das „Verhältnis eines bestimm­ten Nutzens oder Ergebnisses zum dafür nötigen Ressourceneinsatz“.

Die Methode lässt sich auf so gut wie alle Berei­che unternehmerischen Handelns übertragen: sei es die Herstellung eines Motorblocks oder ein bestimmter technischer Prozess, wie eine Bohrung mit einer festgelegten Tiefe, oder eine Dienstleis­tung, wie ein Transport oder die Informationen aus elektronischen Medien. Wenn es nach dem VDI-Kompendium geht, ist es eigentlich ganz einfach: Unternehmer müssen nur ein bisschen Geld in die Hand nehmen, eine Packung Normen wie die VDI 4800 für 120 Euro kaufen – und schon können sie loslegen mit ihrer Vorstellung von Nachhaltigkeit und Ressourcenschonung in ihrem Betrieb.

Nachhaltigkeit mit Charme

Gut, die Umsetzung ist dann im Einzelfall doch etwas komplizierter. Aber hilfreich und anregend sind die Handlungsanleitungen aus den Industrie­normen ohne Zweifel, wie sogar zwei Mittelständ­ler aus der Schweiz konzidieren müssen. „Da finden sich Vorgaben für strukturierte Abläufe im Unter­nehmen und Betrachtungen zur Nachhaltigkeit“, sagt Walter Sahli, Verwaltungsratspräsident bei der Firma Ekko-Meister. Und Hans Rudolf Haefeli, Inhaber, CEO und Verwaltungsratspräsident des auf Stanzen und Feinschneiden spezialisierten Unter­nehmens Etampa, ergänzt: „Nachhaltigkeit ist ein Dauerthema. Das zieht sich durch unsere Prozesse, von der Konstruktion bis zum Werkzeugbau.“

Nachhaltiges Produzie­ren und Ressourceneffizienz besitzen den Charme, dass sie keinen kurzlebigen Trends unterworfen sind, sondern dauerhaft in den Produktionsprozess implementiert werden können. Immer mehr Unter­nehmer aus unterschiedlichen Branchen machen sich daran, ihre Produktionsprozesse nach Nachhal­tigkeitskriterien zu optimieren – nicht zuletzt, um Materialkosten zu sparen.

Verringerung des Flächenverbrauchs

Selbst ein auf den ersten Blick technisch wenig anspruchsvolles Material wie Quarzsand besitzt Potential zur Kostensenkung. Das hängt allerdings ab von der Fähigkeit der Verarbeitungsanlage zur Wiederaufbereitung der zuvor als Abfall betrachte­ten Schlämme, einer schmuddeligen Melange von Sandkörnchen und Wasser nach dem Mahlpro­zess. Jahrzehntelang haftete dem scheinbar nutzlo­sen Sandschlamm das Image eines unbrauchbaren Abraums an, der obendrein so gut wie gar nicht entsorgt, sondern nur endgelagert werden konnte. Auch bei dem niedersächsischen Quarzsandprodu­zenten Dörentrup Quarz in Duingen musste bislang rund ein Viertel des geförderten Quarzfeinsandes als Sandschlamm in einer Tongrube entsorgt werden. Doch dank neuer Recyclingtechnik wird der Abfall mit einem Mal zu einem werthaltigen Produkt. Denn aus dem abgelagerten Material kann noch Feinsand in hoher Qualitätsgüte gewonnen werden. Daraus lassen sich etwa Quarzmehle für feuerfeste Produkte oder Quarzfeinstmehle herstellen, die in Autolacken verwendet werden.

Damit das funktioniert, setzt das Unternehmen auf ein neues Aufbereitungsverfah­ren. Die zurückgewonnene Menge, so schätzen die firmeneigenen Experten, liegt bei rund einer halben Million Tonnen. Das ist ein lohnendes Ziel. Dafür wurde eine neue Sandwaschanlage errichtet, die es durch eine energetisch effiziente Verfahrenstechnik ermöglicht, aus dem Sandschlamm den für die wei­tere Verarbeitung notwendigen reinen und hellen Sand zu herauszufiltern. Hinzu kommt: Durch die Rückgewinnung verringert sich der künftige Flächenver­brauch beim Abraum um 1,8 Hektar. In der Anlage selbst lassen sich der Verbrauch von Treibstoff und Energie sen­ken. Bei der Finanzierung seiner neuen Rezyklierungs­anlage hat Dörentrup auf die Unterstützung durch die öffentliche Hand zurückgegriffen: Die Feinsand-Rückgewinnungsanlage wurde im Förderschwer­punkt „Materialeffizienz in der Produktion“ durch das Bundesumweltministerium mit knapp 500.000 Euro gefördert.

Auch das Hartholzsägewerk Albrecht Sattelma­cher nimmt an dem Förderprogramm des Bundes teil. Weil dank eines neuen Bearbeitungsverfahrens jedes Jahr rund 930 Festmeter Rundholz weniger benötigt werden, kann das Unternehmen pro Jahr auf 52 Lkw-Transporte verzichten. Für die Herstellung von Landhausdielen aus Eichen-, Buchen- oder Eschenholz werden die Hölzer erst eingeschnitten und dann in einer Trocknungsan­lage getrocknet. Dadurch schrumpft das Material und verzieht sich. Das erfordert eine anschließende Bearbeitung mit Hobel und Schleifen, um die benö­tigte Standardgröße zu erhalten. Das dabei abgetra­gene Material ließ sich bislang nicht wiederverwen­den. Um hier eine Einsparung zu erreichen, wurden die Verfahren Holztrocknung und Besäumung, also das Abtrennen der Rinde, miteinander kombiniert. Durch einen exakteren Holzschnitt konnte zudem der Ausschuss deutlich reduziert werden.

Unternehmer, die sich für eine Umstellung ihres Betriebs auf nachhaltige Produkti­onsmethoden interessieren, finden in den Berichts­bänden einschlägiger Forschungsprojekte eine Fülle von Best-Practice-Beispielen. Aber auch die gesetz­lich verordneten Nachhaltigkeitsberichte liefern anregende Informationen zu verbrauchssenkenden und umweltfreundlichen Aktivitäten.

KHS, ein international tätiger Hersteller von Abfüll- und Verpackungsanlagen für die Getränke-, Food- und Non-Food-Industrie, hat erstmals für die Jahre 2013/2014 einen ausführlichen Nachhal­tigkeitsbericht publiziert. Seither stellt das Unter­nehmen alljährlich seine Erfolge beim nachhaltigen Wirtschaften über die unterschiedlichen Unterneh­mensbereiche hinweg vor.

Aus Wasserkraft erzeug­ter Strom

Dass Nachhaltigkeit ökologisch wie ökonomisch vorteilhaft sein kann, zeigt sich etwa beim gerin­geren Verbrauch von Energie. An allen deutschen KHS-Standorten wird nur aus Wasserkraft erzeug­ter Strom eingesetzt. Das hat zu einer Senkung von 9.000 Tonnen CO2-Emissionen pro Jahr geführt.

Auch die Produktionsanlagen für die Kunden kommen mit weniger Rohstoffen aus: So verrin­gerte sich der Primärwasserverbrauch bei der KHS-Flaschendusche im Glasfüller bei einem Durchsatz von 50.000 Flaschen pro Stunde um acht Millionen Liter Wasser pro Jahr. Beim Abfüllen von 36.000 1,5-Liter-PET-Flaschen pro Stunde im Streckblas-Füllblock werden wegen der nicht mehr benötigten PET-Reinigung 33 Millionen Wasser pro Jahr weni­ger verbraucht.

Bei den Produkten können neue PET-Verpa­ckungslösungen deutlich Material reduzieren. Eine Halb-Liter-PET-Flasche wiegt nur 9,9 Gramm, bei dem „Nature Multipack“ werden PET-Flaschen nur mit Klebepunkten und Tragegriff zusammengehal­ten. Schrumpfverpackungen – und damit Kunst­stofffolien – werden dadurch überflüssig. Ob sich über diese Ressourceneinsparung auch das Unter­nehmen Südpack Verpackungen in Ochsenhausen freut, ist unsicher. Aber die Verpackungsexperten stellen sich darauf ein – und basteln bereits an dün­neren Folien-Lösungen. Dadurch konnte das Unternehmen in seiner Produktion die Emis­sionen, den Rohstoffverbrauch sowie die Abfallmenge reduzieren. Zudem unter­stützte ein Energiemanagement dabei, den CO2-Fußabdruck der Verpackun­gen zu verringern. Auch beim Verbrauch von Rohmaterial punkten die Schwaben, indem sie den Verlust von Kunststoffgra­nulaten auf null setzten. Der „Trend zu dünneren Folien mit derselben Anwen­dungssicherheit bei gleicher Funktiona­lität und Produktsicherheit“ sei ungebro­chen, berichtet Südpack. Das zeige auch die ausgelieferte Menge an Folien: Deren Gesamtfläche sei binnen Jahresfrist um 4,4 Prozent gestiegen. Doch das Gewicht habe sich nur um 1,19 Prozent erhöht. Auch die Kleberauftragsmenge beim Kaschieren hat sich von 2013 auf 2014 um 40 Prozent verringert und von 2014 auf 2015 um weitere 6 Prozent. Weni­ger Klebstoff, weniger Kosten: „Neben den ökonomischen Vorteilen werden hier – vor allem durch das lösemittel­freie Kaschieren – massive ökologische Effekte erzeugt“, heißt es im Nachhaltig­keitsbericht von Südpack aus dem ver­gangenen Jahr.

Alles neu

Wer nun meint, dass neue Systeme a priori verbrauchsfreundlicher arbeiten und man nur das notwendige Kleingeld dafür bereitstellen muss, wird von den Verpackungsspezialisten eines Besseren belehrt.

Dass Südpack eine neue Produk­tionsanlage anschaffte, schlug sich in der Energiebilanz nieder – aber anders als gedacht: Denn der Stromverbrauch des Maschinenparks am Produktions­standort Ochsenhausen stieg zwischen 2013 und 2014 von 39,63 auf 40,2 Mil­lionen Kilowattstunden (kWh). Den Grund dafür nennt der Nachhaltigkeits­bericht: „Während der Inbetriebnahme verbrauchte die Anlage durch häufiges An- und Abschalten überproportional viel Energie.“ Erst im Folgejahr sank der Stromverbrauch auf 39,38 Millionen kWh. Selbst wenn, wie in diesem Fall, für die Investition in moderne Technik zunächst Lehrgeld bezahlt werden muss, zahlt sie sich langfristig doch aus.