Montag, 18.06.2018

Foto: Tay Jnr/ Thinkstock/ Getty Images

Manufaktur: Trotz aller digitalen Methoden der Qualitätskontrolle ist die Handprüfung oft nötig.

Technologie
Produktstandards

IT-Infrastruktur hilft bei Qualitätskontrolle

Mittelständler sollten bei der Qualitätskontrolle ihrer Produkte nichts dem Zufall überlassen. Ein Managementsystem sorgt dafür, dass die Waren fehlerfrei die Kunden erreichen. Das ist gut fürs Image des Unternehmens.

Mit den Ansprüchen steigen die Erwartungen. Daran sind ja die Unternehmen in gewisser Weise auch selbst schuld, indem sie sich gegenseitig mit immer besseren und ausgereifteren Produkten hochschaukeln. Dann wundern sie sich, wenn auch die Kunden diese Ansprüche ernst nehmen und nach immer perfekteren Produkten verlangen. Wer da mithalten will, muss sich diesem Wettlauf stellen.

Uwe Häußer, Geschäftsführer des auf Reinigungs- und Desinfektionsmittel spezialisierten Herstellers Layer-Chemie, kennt diesen Prozess nur zu gut: „Da hilft auch keine direkte Kundenbindung, selbst langjährige Kunden sind sofort weg, wenn ihnen etwas nicht passt.“

Beweis für Qualität

Damit es erst gar nicht zu solchen Abwanderungen kommt, steuert Häußer mit einem hohen Qualitätsversprechen gegen. Dazu dient auch die Zertifizierung nach ISO 9001:2015, womit das Unternehmen seine hohen Ansprüche an die hauseigene Chemieproduktion signalisieren will. Deshalb setzt Layer-Chemie auch ein Qualitätsmanagementsystem ein, um die Erwartungen der Kunden sowie die Anforderungen an die Produkt- und Dienstleistungsqualität zu erfüllen. Damit die Fehlerquote sinkt, muss vor allem die Transparenz betrieblicher Abläufe erhöht werden. „Um das zu erreichen, haben wir uns mit der Zertifizierung Zeit gelassen“, erläutert Häußer. „Wir haben gezielt bei unseren Kunden rückgefragt. Nun monitoren wir jedes Produkt und lassen es eine Endprüfung durchlaufen.“

Dieses Vorgehen befürwortet auch Frank Graichen, Leiter Auditorenmanagement bei der Deutsche Gesellschaft zur Zertifizierung von Managementsystemen (DQS): „Audits sollten auch Stärken eines Unternehmens hervorbringen.“ Dabei gehe es um die Frage, welche Chancen es gebe, um Prozesse zu verbessern oder mit weniger Ressourcen auszukommen. Daher sei es in Fertigungsunternehmen am besten, wenn Auditoren dort ansetzen, wo Maschinen zum Einsatz kommen, oder an Prüfplätzen, an denen Menschen Wertschöpfung produzieren. Das gelte eben über den gesamten Ablauf von den Rohstoffen über das Warenausgangslager bis zum Kunden – mit dem Ziel, „prozessorientiert zu auditieren“.

Prozesse im Wandel

Entscheidend ist nach Graichens Erfahrung, Prozesse an Schnittstellen genau zu beobachten, etwa bei der Übergabe von der Arbeitsvorbereitung an die Produktion, denn „an den kritischen Stellen der Übergabe von einer Abteilung zur nächsten finden die Informationsverluste statt“. Kritisch sei zudem, dass sich die Prozesse schleichend verschieben. So ändere sich mit einem Mal die Erwartung der Kunden, kämen neue Maschinen in der Fertigung zum Einsatz, oder die Dokumentation entwickle sich weiter.

„Es gibt sehr unterschiedliche Gründe, warum Unternehmen regelmäßig Dinge aus dem Blick verlieren“, sagt Graichen. Die Lösung dieser Gemengelage könne nach Auffassung des Experten nur sein, die Auditierung zur ISO 9001 aufzufrischen. Voraussetzung dafür ist allerdings auch eine gewisse Offenheit. Viele Unternehmer trauen einem Auditor nicht über den Weg – Stichwort: Industriespionage. „Bei uns ist er herzlich willkommen, und wir öffnen ihm jede Tür. Wir wollen ja auch besser werden“, erklärt Uwe Häußer.

Kontrolle ist besser

Ein wichtiges Instrument für das Ansehen eines produzierenden Unternehmens ist das Vertrauen der Kunden in die Zuverlässigkeit der Produkte. Die Aufgabe, Komponenten, Bauteile oder komplette Systeme vor ihrer Auslieferung an die Auftraggeber genau unter die Lupe zu nehmen, fällt in die Verantwortung der Qualitätssicherung. Wie solche Aufgaben in den Unternehmen gelöst werden, wollte die Deutsche Gesellschaft für Qualität (DGQ) in der Umfrage „Moderne Ansätze der Qualitätssicherung in der Serienfertigung“ herausbekommen. Dabei zeigte sich, dass IT-Programme einen wichtigen Einfluss auf das Qualitätsmanagement haben, wie das Trendszenario 2020 zeigt. Die Automatisierung und der Umgang mit Big Data haben neben der steigenden Komplexität der Produkte einen Einfluss auf das Qualitätsmanagement. Interessant dabei ist, dass deutlich mehr als zwei Drittel der befragten Experten in den Unternehmen auf die Werkerselbstprüfung setzen, also die eigenverantwortliche Kontrolle der Mitarbeiter über ihre Arbeitsergebnisse in der Fertigung. 

Zudem favorisieren die Anwender Methoden, die sich wegen ihres langjährigen Einsatzes in den Unternehmen bewährt haben – laut Umfrage sind dies Methoden zur Fehler- und Fehlerursachenanalyse, die in zwei Dritteln der befragten Unternehmen länger als zwei Jahre eingesetzt werden. Hier sind knapp 60 Prozent der Antwortgeber davon überzeugt, dass der Nutzen des Einsatzes größer ist als der Aufwand. Ein ähnlich hohes Ergebnis erreicht nur die Qualitätsvorausplanung im Entwicklungsprozess (58 Prozent).

Qualität durch IT

Ganz deutlich zeigt sich aber, dass die IT-Infrastruktur für die Qualitätssicherung eine wichtige Rolle spielt. Immerhin kommt in fast allen Unternehmen (87 Prozent) „in der Fertigung ein softwaregestütztes PPS-System zum Einsatz“, heißt es in der DGQ-Studie. Die Autoren leiten aus den Ergebnissen zwei Trends für die Praxis der Qualitätssicherung ab: „Die Automatisierung der Mess- und Prüftechnik schreitet voran, verbunden mit einer hochgradigen Vernetzung von Daten und Informationen der sie verarbeitenden Systeme.“ Vernetzung und Automatisierung würden besseren Nutzen der Daten für die Fertigungssteuerung und für eine Produktentwicklung ermöglichen. Zudem werde die Qualitätssicherung in die Fertigungsorganisation und die Entwicklung integriert.

Denn längst schon haben digitale Messgeräte den Messschiebern den Rang abgelaufen. Digitale Mess-projektoren erlauben beispielsweise in der Fertigung von gestanzten Metallbauteilen per Werkerselbstkontrolle eine stichprobenartige Überprüfung. Zuerst fotografiert das bildgeführte 3-D-Koordinatenmessgerät das Bauteil. Mit Hilfe des Fotos erzeugt es bei der Abtastung des Messobjekts die Geometrien, die dann auch gleichzeitig gemessen werden. Das Konzept kommt Augmented Reality nahe, denn während des Messvorgangs kann der Anwender den Messtaster und das Messobjekt im Bild betrachten. Dieser Tastvorgang ist zugleich eine Arbeitsanweisung für den Werker, der anhand der markierten Punkte den Taster real bewegen kann. Eine solche Qualitätsprüfung bringt auch einen deutlichen Zeitvorteil – was früher zwei Stunden dauerte, ist nun in einer halben Stunde erledigt.


Dieser Text gehört zu einem Thema aus der Markt-und-Mittelstand-Ausgabe 06/2018. Hier können Sie das Heft bestellen und „Markt und Mittelstand“ abonnieren.