Montag, 29.07.2013
Labor bei Bosch

Quelle: Bosch

Innovationen

Die Innovations-Schmiede

Innovationen in die Praxis umzusetzen, ist das Erfolgsrezept bei Weidmüller. Das Unternehmen hat den Ruf, einer der innovativsten Mittelständler zu sein.

„Wir reden nicht über Elektrotechnik oder Maschinenbau, sondern über Innovationen, das bedeutet, das kontinuierliche Optimieren des Vorhandenen“, sagt Jan Stefan Michels, Leiter der Technologieentwicklung bei Weidmüller, Hersteller von Elektrotechnik in Detmold. Bei jeder von Kunden angestoßenen Produktentwicklung setzt der „Weidmüller Innovationsprozess“ ein.

Innovationen in fünf Schritten

Wie das in der Praxis aussieht, beschreibt Michels. Gestartet wird mit dem ersten von fünf Schritten, mit der „Ideenfindung“. Vorschläge werden bewertet und der erfolgreichste nach der Prüfung freigegeben (2.Stufe). Sobald der Business-Plan dafür abgeschlossen ist, startet in der 3. Stufe das Projekt, das nach dem Ende des Entwurfs zur Realisation umgesetzt wird (4.Stufe). Jetzt ist das Projekt abgeschlossen und der Produktlebenszyklus (5.Stufe) beginnt. Der ganze Ablauf dauert vom ersten Kontakt mit dem Kunden bis zur Verwirklichung 18 bis 24 Monate. „Der Prozess stellt eine einheitliche Kommunikation des Entwicklungs-Fortschritts im Unternehmen und zum Kunden sicher“, sagt Projektmanager Sascha Nolte. Zudem zwinge die Einbindung aller internen Fachbereiche, zusammen mit den Kunden an die Entwicklung zu gehen.

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Innovationen in der Praxis

Ein Beispiel dafür ist der von Kunden stets formulierte Wunsch nach Minaturisierung. Durch Integration sollen mehr Funktionen in dem Bauraum einer Werkzeugmaschinen untergebracht werden. Aus einer solchen Anforderung heraus entstand die selbstkorrigierende Stanz-Biegemaschine. „Das war die Konsequenz für interne Fertigungsprozesse“, sagt Nolte. Gefordert wurde eine Maschine für Umformverfahren mit kleineren Abmessungen als herkömmliche Systeme. Obendrein sollte eine höhere Genauigkeit der Teile sichergestellt und der Ausschuss deutlich verringert werden. Aus diesen Wünschen heraus entstand ein System, das Abweichungen im Prozess und in den Werkstoffen selbst erkennen und korrigieren kann. Dazu wurden in nach bisherigen Methoden rein mechanisch gesteuerte Werkzeuge und Maschinen Mess-Senoren eingebaut, die Abweichungen in der Fertigung erfasst. Eine intelligente Steuerung übernimmt die Berechnungen für die Selbstkorrektur, womit sich die Produktanforderungen ständig überprüfen und nachjustieren lassen. „Durch den Innovationssprung von mechanischen zu selbstkorrigierenden Umformprozessen werden die Produktivität und damit die Ressourceneffizienz des Stanz-Biegens und des Walzprofilierens deutlich gesteigert,“ sagt Michels.